• Start
• O firmie
• Oferta
• HACCP
• Linki
• Kontakt
• P R O M O C J E

HACCP - Czym jest HACCP?

Każdy proces wytwarzania posiada własną specyfikę i subtelności technologiczne, które wymuszają indywidualne podejście. Dlatego uważamy, że w odróżnieniu od systemu wprowadzanego przez firmy zewnętrzne, wewnętrzny system jest odpowiednio dopasowany do potrzeb i charakteru przedsiębiorstwa, nie zawiera zbędnych elementów, wykorzystuje najbardziej optymalne techniki zarządzania. Ma on jeszcze jedną zaletę - jest od początku tworzony wewnątrz firmy przez pracowników. To oni tworzą podstawy systemu, wdrażają i weryfikują. Znają go zatem najlepiej. Biorąc pod uwagę fakt, iż przedsiębiorca ponosi odpowiedzialność za zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, on też odpowiada za wszelkie szkody, uszczerbki na zdrowiu konsumenta spowodowane niewłaściwą jakością zdrowotną żywności - taki system wdrażania da większą pewność zrozumienia potrzeby stosowania ustalonych zasad i ich przestrzegania.

Definicja HACCP

HACCP to akronim liter angielskiej nazwy Hazard Analysis and Critical Control Point (Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontroli).
HACCP jest prewencyjnym systemem zarządzania jakością żywności. System ma na celu rozpoznanie, ocenę i kontrolę zagrożenia żywności podczas wszystkich etapów jej produkcji i dystrybucji. Zagrożenie należy rozumieć jako biologiczny, chemiczny lub fizyczny czynnik lub zdarzenie zaistniałe w produkcji pożywienia, który może niekorzystnie wpłynąć na zdrowie konsumenta.

Historia HACCP

HACCP został opracowany we wczesnym okresie amerykańskiego programu kosmicznych lotów załogowych w celu zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego żywności dla astronautów. System został opracowany przez Pillsbury Company współpracującą z NASA i laboratoriami armii USA w Natick. W latach 1972 - 1978 FDA (Food and Drug Administration) wprowadziła obligatoryjnie w produkcji żywności realizację przez producentów zasad HACCP (pierwsza regulacja - 1973 - dotyczyła producentów żywności konserwowej o niskiej kwasowości). Następnie poszczególne elementy przemysłu spożywczego były w kolejnych latach obejmowane tymi regulacjami. Praktycznie od 1979 roku można stwierdzić, że wszystkie produkty podlegające Prawu żywnościowemu są standardem dla każdego producenta rejestrującego swój produkt.

W Unii Europejskiej producenci starali się realizować programy HACCP od połowy 1975. Stosowanie tego systemu jest wymagane przez prawodawstwo Unii Europejskiej w produkcji i przetwórstwie żywności. Podstawą prawną do wprowadzenia systemu HACCP jest Dyrektywa Nr 93/43/EEC z 14 czerwca 1993 r. dotycząca higieny środków spożywczych. Określa ona podejście do spraw jakości i bezpieczeństwa żywności dla wszystkich stron zaangażowanych w proces produkcji żywności. W myśl artykułu 3, analiza zagrożeń i określenie środków zapobiegawczych oraz obowiązek wprowadzenia systemu opartego na zasadach HACCP spoczywa na producentach, przetwórcach i dystrybutorach produktów żywnościowych.

Cel systemu HACCP

HACCP pozwala eliminować zagrożenia już od momentu powstania surowca dając konsumentowi bezpieczny produkt.
Zagrożeniem jest wszystko, co może przynieść szkodę konsumentowi.
Wyróżnia się trzy rodzaje zagrożeń:

• mikrobiologiczne (bakterie, wirusy)
• fizyczne (szkło, piasek)
• chemiczne (środki ochrony roślin, detergenty)

W systemie HACCP badanie jakości gotowego produktu zastąpione jest nadzorowaniem wszystkich etapów jego powstawania i dystrybucji, od przygotowywania, poprzez przetworzenie, produkcję, pakowanie, magazynowanie, transport, aż do sprzedaży gotowego środka spożywczego. Dzięki takiemu podejściu, przed wyprodukowaniem wyrobu zapobiega się lub eliminuje zagrożenia zdrowotne związane z surowcami, dodatkami i materiałami pomocniczymi, personelem, maszynami i urządzeniami, a także procesem technologicznym. Jest to najefektywniejszy sposób gwarantowania bezpieczeństwa żywności uznany przez wszystkie organizacje zainteresowane jej bezpieczeństwem.
Stosowanie systemu HACCP jest również korzystne dla producentów żywności, którzy w przypadku inspekcji urzędowej mogą udowodnić, iż zrobili wszystko, by uzyskać bezpieczny i dobry jakościowo produkt.

Zasady systemu HACCP

Wymagania systemu analizy zagrożeń i krytycznego punktu kontrolnego zestawiono w 7 zasadach ustanawiających wytyczne do opracowania, wdrożenia i utrzymania systemu. Zostały one tak przygotowane, aby miały zastosowanie we wszystkich sektorach przemysłu spożywczego. Zasady te uzyskały międzynarodową aprobatę, a szczegóły dotyczące ich zastosowania zostały opublikowane przez Komisję Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO oraz Państwowy Komitet Doradczy ds. Kryteriów Mikrobiologicznych Żywności (NACMCF).

Zasady:

1. Przeprowadzenie analizy potencjalnych zagrożeń dla higieny żywności na wszystkich etapach produkcji i dystrybucji produktu spożywczego.
2. Określenie procedur lub czynności, które mogą być kontrolowane, w celu wyeliminowania zagrożenia dla higieny produktu lub zminimalizowania prawdopodobieństwa jego wystąpienia. Procedury i czynności te zwane są Krytycznymi Punktami Kontroli. Rozróżnia się Krytyczne Punkty Kontrolne I stopnia (KPK 1, CCP 1), oznaczające etap, miejsce lub operację, w których zagrożenia dla jakości wytworów spożywczych w procesie produkcji mogą być wyeliminowane, oraz Krytyczne Punkty Kontrolne II stopnia (KPK 2, CCP 2), określające stan, miejsce lub operację, w których zagrożenie można tylko zminimalizować do poziomu akceptowalnego z punktu widzenia bezpieczeństwa zdrowia konsumenta.
3. Ustalenie wartości krytycznych dla KPK. Każdy Krytyczny Punkt Kontrolny musi posiadać określone normy i ich wartości krytyczne, tzn. wartości minimalne lub maksymalne (np. wysokość temperatury obróbki cieplnej, odpowiednie pH itp.), których przestrzeganie pozwoli na eliminację lub zmniejszenie zagrożeń.
4. Opracowanie systemu monitorowania każdego KPK opartego na regularnej obserwacji i prowadzeniu pomiarów przyjętych wartości krytycznych. Monitorowanie jest pomiarem lub obserwacją parametrów kontrolnych w każdym KPK i powinno być tak zaplanowane, aby było możliwe zastosowanie działań zapobiegawczych / zaradczych, zanim nastąpi utrata kontroli nad systemem weryfikacji.
5. Ustalenie działań korygujących, przeprowadzanych w wypadku, gdy monitorowanie wskazuje, że wartości przyjęte dla danego KPK zostały przekroczone.
6. Weryfikacja systemu zgodnie z opracowanymi procedurami sprawdzającymi, gwarantującymi efektywne działania systemu HACCP i zapewniające otrzymanie produktu spożywczego o określonej jakości.
7. Opracowanie dokumentacji dla programu HACCP (rejestracja wyników, prowadzenie zapisów i przechowywanie danych, z których można skorzystać, kontrolując zagrożenia w określonym KPK, oraz prowadzenie rejestru danych odnoszących się do samego systemu HACCP).

Gdzie stosuje się system HACCP?

System HACCP jest systemem uniwersalnym dającym zastosować się do każdego rodzaju produkcji. Obecnie najszersze zastosowanie jest w branży spożywczej. Uniwersalność systemu nie oznacza że jedna procedura może znaleźć zastosowanie w każdym etapie produkcji. Należy podkreślić, że dla każdego zakładu (przedsiębiorstwa), linii produkcyjnej, wyrobu ustala się indywidualny program uwzględniający specyfikę zakładu i prowadzonego w nim przetwórstwa, tworzy się tzw. Księgę HACCP.